Il n’est pas rare d’entendre à propos de la chaîne du froid que sa qualité se mesure à la résistance du maillon le plus faible. Or les fournisseurs, les transporteurs et les détaillants sont confrontés à une multitude de « maillons faibles » potentiels. En effet, ce risque intervient dès lors qu’un produit est « touché », autrement dit, à chacune des multiples étapes des processus de stockage et de transport. Chaque intervention expose le produit à un risque de dégradation. Mais avant d’aborder les moyens de limiter ce risque, examinons les facteurs mis en cause.

Chez le fournisseur : adopter la bonne température

Les premiers problèmes peuvent survenir sur le site du fournisseur, dès la sortie du produit des entrepôts, si les conditions de pré-refroidissement adéquates ne sont pas respectées.

Si tel est le cas, la qualité, la sécurité et la durée de conservation du produit sont menacées. De plus, si les produits ne sont pas suffisamment pré-refroidis, le transporteur est tenu d’abaisser leur température, ce qui lui vaut une perte de temps et des dépenses énergétiques supplémentaires.

Il ressort des meilleures pratiques mises en œuvre qu’un processus de « contrôle de la température de qualité commence chez le fournisseur ».

Chargement et conditionnement : assurer un débit d’air adéquat

Le sujet de préoccupation suivant porte sur la méthode adoptée pour empiler les produits à l’intérieur du véhicule et son incidence sur le débit d’air.

Il est toujours bon de se rappeler que dans le transport frigorifique, il ne suffit pas tant d’abaisser la température que d’évacuer la chaleur. Pour ce faire, l’air doit pouvoir circuler librement dans l’ensemble de la remorque.

À défaut, les produits s’exposent à un risque de :

• poches de chaleur : la mauvaise circulation de l’air peut causer des dégâts dus à des ilots de chaleur ;
• cycles courts : l’air d’extraction ne parvient pas à circuler sur toute la longueur de la remorque ;
• givre en surface : les produits placés trop près de l’air d’extraction risquent d’être endommagés par le gel.

Transport : adapter la température au produit

Autre obstacle à surmonter : exposer les produits transportés à une plage de températures acceptable.

À titre d’exemple, les produits surgelés doivent être transportés à une température comprise entre -23 °C et -9 °C tandis que les pommes de terre et les tomates doivent voyager à une température plus clémente située entre 5,5 °C et 12 °C. Par conséquent, il appartient aux entreprises de logistique de connaître la sensibilité de leur chargement aux variations thermiques. Des connaissances sur lesquelles de nombreux détaillants espèrent sincèrement pouvoir compter.

Livraison : limiter au maximum l’incidence des ouvertures de portes

Enfin, le dernier point de contact « délicat » intervient à l’ouverture de la porte de la remorque. À ce stade, même les livreurs les plus chevronnés ne parviennent pas à empêcher l’entrée d’air chaud, et de fait une hausse de la température intérieure.Naturellement, l’ouverture des portes est inévitable dans le cadre de ce processus ; d’où l’importance d’installer un groupe frigorifique adapté dans la remorque.

Du problème à la solution

Après avoir parcouru la liste des principaux facteurs de « chocs thermiques », le moment est venu de s’interroger sur les procédures opérationnelles efficaces à privilégier pour atténuer leurs effets. Ci-après, découvrez une série de conseils utiles pour garantir la congélation, la réfrigération ou simplement la bonne température des produits.

Règles et responsabilités

Commençons par l’entrepôt. Il est capital de mettre en place les bons processus et de définir les domaines de responsabilité.

• Le fournisseur est tenu de s’assurer que tous les produits sont pré-refroidis à une température de transit appropriée avant qu’ils ne quittent son établissement.
• La société de transport doit veiller à ce que le conteneur reste toujours à la même température que le produit durant le processus de chargement.
• Le chauffeur, quant à lui, doit procéder à un certain nombre de vérifications avant-trajet. Il doit notamment tester le groupe frigorifique, s’assurer que la température souhaitée est atteinte et que la quantité de carburant est suffisante.

Connaissances du chargement

Il est également essentiel que le chauffeur soit habitué à transporter le type de chargement en question. Il s’agit non seulement d’une garantie au regard de la plage de températures définie et fixée, mais également d’un réel atout au moment du chargement.

Comme indiqué précédemment, le processus de chargement doit être assuré de manière à faciliter la circulation de l’air. Conformément aux meilleures pratiques préconisées, le conditionnement des produits doit être conçu sans jamais perdre de vue l’objectif de favoriser la circulation d’un air « propre ».

À propos du conteneur

S’agissant de la remorque, son état peut avoir un impact direct sur la qualité du produit. Aussi convient-il d’encourager les chauffeurs à rechercher d’éventuelles fuites d’air et traces de condensation dans les remorques de manière à repérer les risques de « chocs thermiques ».

Il est également recommandé d’effectuer un dégivrage une demi-heure après le chargement pour nettoyer le serpentin d’évaporateur dans le groupe frigorifique et garantir ainsi des conditions de refroidissement optimales.

Dernières observations

À présent, il nous reste à aborder les deux derniers points :

• Définir le bon réglage de la température : pour ce faire, le chauffeur peut se fier aux différentes listes communiquées par les clients, les organismes de normalisation et les instances gouvernementales. Il peut, par ailleurs, se reposer sur la technologie.
• Résoudre le problème de l’ouverture des portes : malheureusement il n’y a pas de solution à ce problème ! En revanche, pour compenser une baisse de température, veillez à utiliser un groupe frigorifique adapté en fonction du chargement à transporter et de la puissance frigorifique (plus les ouvertures de portes sont fréquentes, plus le groupe frigorifique doit être puissant).

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