Quel famoso modo di dire che recita “una catena è forte quanto il suo anello più debole” calza anche per la catena del freddo. Il problema, naturalmente, è che sono molti i potenziali “anelli deboli” che preoccupano fornitori, vettori e rivenditori. Questi riguardano ogni attività in cui si entra a “contatto” con un prodotto, nel corso dei vari stadi di stoccaggio e trasporto. Prima di esaminare le modalità utili a ridurre i rischi di degradazione del prodotto, intrinsecamente legati a qualunque attività, esploriamo brevemente i fattori che ne sono alla base.

Fornitore: inizio alla temperatura corretta

I problemi possono sorgere già a partire dal fornitore e dalle condizioni in cui si trovano i prodotti in uscita da magazzini non adeguatamente pre-raffreddati prima della raccolta.

La qualità, la sicurezza e la durata a scaffale del prodotto possono essere compromesse se ciò non avviene. Sono i trasportatori stessi, di fronte a un mancato pre-raffreddamento, a dover abbassare la temperatura dei prodotti, il che richiede tempo e consumo di energia.

Le migliori pratiche suggeriscono certamente che “un controllo efficace della temperatura inizia dal fornitore”.

Caricamento e imballaggio: mantenimento di un flusso d’aria adatto

La sfida successiva ha a che fare con il modo in cui i prodotti vengono riposti all’interno di un veicolo e l’impatto che questa operazione ha sul flusso d’aria.

È sempre bene ricordare che il trasporto refrigerato non consiste tanto nell’abbassamento della temperatura, quanto nella rimozione del calore, e per fare ciò è necessario che nel corpo del semirimorchio sia presente un flusso d’aria senza ostacoli.

Se quest’ultimo manca, possono verificarsi i problemi che seguono:

• Punti caldi: un flusso scarso può creare sacche di danni da calore
• Circolazione ridotta: l’aria di mandata non riesce a percorrere l’intera lunghezza del rimorchio
• Congelamento superficiale: i prodotti posizionati troppo vicino all’aria di mandata subiscono danni da congelamento

Trasporto: a ogni prodotto la sua temperatura

Un’altra sfida consiste nel garantire intervalli di temperatura accettabili per i prodotti spostati.

Ad esempio, gli alimenti surgelati necessitano di un intervallo compreso tra -23 °C e -9 °C, mentre le patate e i pomodori richiedono un intervallo meno rigido, tra 5,5 °C e 12 °C. È prioritario, anche secondo i rivenditori, che le aziende di logistica comprendano la sensibilità alla temperatura dei carichi che trasportano.

Consegna: ridurre al minimo l’impatto dovuto all’apertura degli sportelli

Infine, l’ultimo punto di “contatto” è quando si apre la porta di un semirimorchio, azione che, anche con il più efficiente degli operatori, lascia entrare l’aria calda, aumentando così la temperatura interna.Nel processo complessivo, l’apertura degli sportelli è ovviamente inevitabile, e questo a sua volta significa che il semirimorchio necessita di un’unità di refrigerazione adatta al compito.

Dal problema alla soluzione

Il nostro elenco dei principali fattori che contribuiscono agli “abusi termici” è ora completo. Questo ci porta alla domanda successiva, ovvero quali procedure operative valide esistono per mitigarne gli effetti? Qui di seguito proponiamo una serie di consigli utili per garantire la surgelazione, la refrigerazione o una via di mezzo tra queste per i prodotti.

Regole e responsabilità

Partendo dal magazzino, è fondamentale stabilire i processi corretti e concordare aree di responsabilità.

• Per il fornitore, ciò significa garantire il pre-raffreddamento di tutti i prodotti a temperature di transito corrette prima che questi possano lasciare l’edificio.
• Per la società di trasporti, durante il processo di caricamento il container deve sempre avere una temperatura uguale a quella del prodotto.
• Per il conducente, ciò significa ispezioni prima del viaggio, tra cui prove sull’unità di refrigerazione, sulla temperatura effettiva raggiunta e assicurarsi che sia disponibile abbastanza carburante

Conoscere i propri carichi

È importante anche che il conducente abbia familiarità con il carico spostato: questo non serve solo a garantire che venga impostato e concordato il giusto intervallo di temperatura, ma aiuta anche il caricamento stesso.

Come accennato in precedenza, l’operazione di caricamento dovrebbe essere completata in modo da favorire il flusso d’aria. Le migliori pratiche impongono anche che l’imballaggio del prodotto stesso venga progettato con l’obiettivo di facilitare un flusso d’aria “pulito”.

E i container?

Per quanto riguarda il semirimorchio in sé, le condizioni di quest’ultimo possono avere un impatto immediato sulla qualità del prodotto. Per individuare “perdite termiche” potenziali i conducenti dovrebbero essere incoraggiati a ispezionare i semirimorchi alla ricerca di perdite d’aria e condensa.

Si consiglia inoltre di eseguire uno sbrinamento dopo mezz’ora dal caricamento per pulire la serpentina dell’evaporatore nell’unità di refrigerazione, garantendo così le massime prestazioni di raffreddamento.

Considerazioni finali

Da tutto ciò è possibile trarre due conclusioni:

• Trovare l’impostazione della temperatura corretta: qui il conducente può fare affidamento su vari elenchi resi disponibili da clienti, standard di settore e organismi governativi. Un’altra opzione è fare affidamento su tecnologie come il prodotto Optiset di Thermo King, che imposta in automatico la temperatura corretta in base alle merci selezionate dall’elenco del menu.
• Risolvere i problemi causati dall’apertura degli sportelli: la verità? Non è possibile! Tuttavia, si possono compensare eventuali diminuzioni di temperatura utilizzando l’unità di refrigerazione corretta per l’attività da svolgere in base alla capacità di raffreddamento (più frequente è l’apertura di uno sportello, maggiore è la capacità necessaria).

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